• 液壓系統

  
  

鏟運機液壓系統

一個完整的液壓系統由五個部分組成,即動力元件、執行元件、控制元件、輔助元件(附件)和液壓油。

動力元件

動力元件的作用是將原動機的機械能轉換成液體的壓力能,指液壓系統中的油泵,它向整個液壓系統提供動力🍰。液壓泵的結構形式一般有齒輪泵、葉片泵、柱塞泵和螺桿泵。

執行元件

執行元件(如液壓缸和液壓馬達)的作用💃是將液體的壓力能轉換為機械能,驅動負載作直線往復運動或回轉運動。

控制元件

控制元件(即各種液壓閥)在液壓系統中控制和調節液體的壓力、流量和方向。根據控制功能的不同,液壓閥可分為壓力控制閥、流量控制閥和方向控制閥。壓力控制閥包括溢流閥(安全閥)、減壓閥、順序閥、壓力繼電器等;流量控制閥包括節流閥、調整閥、分流集流閥等;方向控制閥包括單向閥、液控單向閥、梭閥、換向閥等。根據控制方式不ꦕ同,液壓閥可分為開關式控制閥、定值控制閥和比例控制閥。

輔助元件

輔助元件包括油箱、濾油器、冷卻器、加熱器、蓄能器、油管🐈及管接ꦜ頭、密封圈、快換接頭、高壓球閥、膠管總成、測壓接頭、壓力表、油位計、油溫計等。

破碎床液壓系統

基本液壓回路中的動作順序—控制元件(二位四通換向閥)的換向和彈簧復位、執行元🃏件(雙作用液壓缸)的伸出和回縮以及溢流閥的開啟和關閉。 對于執行元件和控制元件,演示文稿都是基于相應回路圖符號,這也為介紹回路圖符號作了準備。

根據系統工作原理,您可對所有回路依次進行編號。如果*個執行元件編號為0,則與其相ꦚ關的控制元件標識符則為1。如果與執行元件伸出相對應的元件標識符為偶數,則與執行元件回縮相對🗹應的元件標識符則為奇數。 不僅應對液壓回路進行編號,也應對實際設備進行編號,以便發現系統故障。

D♊IN ISO1219-2標準定義了元件的編號組成,其包括下面四個部分:設備編號🉐、回路編號、元件標識符和元件編號。如果整個系統僅有一種設備,則可省略設備編號。

實際中,另一種編號方式就是對液壓系統中所有𓄧元件♍進行連續編號,此時,元件編號應該與元件列表中編號相一致。 這種方法特別適用于復雜液壓控制系統,每個控制回路都與其系統編號相對應。

♍的故障;要求維修人員利用現有的信息和現場的技術條件,盡可能減少拆裝工作量,💦節省維修工時和費用,用*簡便的技術手段,在盡可能短的時間內,準確地找出故障部位和發生故障的原因并加以修理,使系統恢復正常運行,并力求今后不再發生同樣故障。

(4)油溫過高及橡膠密封與液壓油不相容而變質。下面就結合以上幾個方面淺談一下控制泄漏的措施。

二、控制液壓系統泄漏的控制方案

方案一:設計及制造缺陷的解決方法

1、液壓元件外配套的選擇往往在液壓系統的泄漏中起著決定性的影響。這就決定我們﷽技術人員在新產品設計、老產品的改進中,對缸、泵、閥件,密封件,液壓輔件等的選擇,要本著好中選優,優中選廉的原則慎重的、有比較的進行。

2、合理設計安裝面和密封面:當閥組或管路固定在安裝面上時,為了得到滿意的初始密封和防止密封件被擠出溝槽和被磨損,安裝面要平直,密封面要求精加工,表面粗糙度要達到0.8μm,平面度要達到0.01/100mm。表面不能有徑向劃痕,連接螺釘的預緊力要足💎夠大,以防止表面分離。

𝐆3、在制造及運輸過程中,要防止關鍵表面磕碰,劃傷。同時對裝配調試過程要嚴格的進行監控,保證裝配質量。

4、對一些液壓系統的泄露隱患不要掉已輕心,必須加以排除。

方案二:減少沖擊和振動

為了減少承受沖擊和振動的管接頭松動引起的液壓系統的泄漏,可以采取以下措施:

①使用減震支架固定所有管子以便吸收沖擊和振動;

②使用低沖擊閥或蓄能器來減少沖擊;

③適當布置壓力控制閥來保護系統的所有元件;

④盡量減少管接頭的使用數量,管接頭盡量用焊接連接;

⑤使用直螺紋接頭,三通接頭和彎頭代替錐管螺紋接頭;

⑥盡量用回油塊代替各個配管;

⑦針對使用的*壓力,規定安裝時使用螺栓的扭矩和堵頭扭矩,防止結合面和密封件被蠶食;

⑧正確安裝管接頭。

方案三:減少動密封件的磨損

大多數動密封件都經過精確設計,如果動密封件加工合格,安裝正確,使用合理💛,均可保證長時間相對無泄漏工作。從設計角度來講,設計者可以采用以下措施來延長動密封件的壽命:

1、消除活塞桿和驅動軸密封件上的側載荷;

2、用防塵圈、防護罩和橡膠套保護活塞桿,防止磨料、粉塵等雜質進入;

3、設計選取合適的過濾裝置和便于清洗的油箱以防止粉塵在油液中累積;

4、使活塞桿和軸的速度盡可能低。

方案四:對靜密封件的要求

靜密封件在剛性固定表面之間防止油液外泄。合理設計密封槽尺寸及公差,使安裝后的密封件到一定擠壓產生變形以便填塞配合表面的微觀凹陷,并ཧ把密封件內應力提高到高于被密封的壓力。當零件剛度或螺栓預緊力不夠大時,配合表面將在油液壓力作用下分離,造成間隙或加大由于密封表面不夠平而可能從開始就存在的間隙。隨著配合表面的運動,靜密封就成了動密封。粗糙的配合表面將磨꧟損密封件,變動的間隙將蠶食密封件邊緣。

方案五:控制油溫防止密封件變質

密封件過早變質可能是由多種因素引起的,一個重要因素是油溫過高。溫度每升高10℃則密封件壽命就會減半,所🐈以應合理設計高效液壓系統或設置強制冷卻裝置,使*油液溫度保持在65℃以下;工程機械不許超過80℃;另一個因素可能是使用的油液與密封材料的相容性問題,應按使用說明書或有😼關手冊選用液壓油和密封件的型式和材質,以解決相容性問題,延長密封件的使用壽命。

注意事項

有一點機械常識的人都知道,能量會互相轉換的,而把這個知識運用到液壓系統上解釋液壓系統的功率損失是*不過了,液壓系統功率一方面會造成能量上的損失,使系統的總效率下降,另一方面,損失掉的這一部分能量將會轉變成熱能,使液壓油的溫度升高,油液變質, 導致液壓設備出現故障。🥂因此,設計液壓系統時,在滿足使用要求的前提下,還應充分考慮降低系統的功率損失。

*,從動力源——泵的方面來考慮,考慮到執行器工作狀況的多樣化ꦯ,有時系統需要大流量,低壓力;有時又需要小流量,高壓力。所以選擇限壓式ꦓ變量泵為宜,因為這種類型的泵的流量隨系統壓力的變化而變化。當系統壓力降低時,流量比較大,能滿足執行器的快速行程。當系統壓力提高時流量又相應減小,能滿足執行器的工作行程。這樣既能滿足執行器的工作要求,又能使功率的消耗比較合理。

第二,液壓油流經各類液壓閥時不可避免的存在著壓力損失和流量損失,這一部分的能量損失在全部能量損失中占有較大的比重。因此,合理選擇液壓器,調整壓力閥的壓力也是降低功率損失的一個重要方面。流量閥按系統中流量調節范圍選取并保證其*小穩定流量能滿足使用要求,壓力閥的壓力在滿足液壓設備正常工作的情況下,盡量取較低的壓力。 [7]

第三,如果執行器具有調速的要求,那么在選擇調速回路時,既要滿足調速的要求,又要盡量減少功率損失。常見的調速回路主要有:節流調速回路,容積調速回路,容積節流調速回路。其中節流調速回路的功率損失大,低速穩定性好。而容積ꦏ調速回路既無溢流損失,也無節流損失,效率高,但低速穩定性差。如果要同時滿足兩方面的要求,可采用差壓式變量泵和節流閥組成的容積節流調速回路,并使節流閥兩端的壓力差盡量小,以減小壓力損失。

第四,合理選擇液壓油。液壓油在管路中流動時,將呈現出黏性,而黏性ꦜ過高時,將產生較大的內摩擦力,造成油液發熱,同時增加油液流動時的阻力。當黏性過低時,易造成泄漏,將降低系統容積效率,因此,一般選擇黏度適宜且黏溫特性比較好的油液。另外,當油液在管路中流動時,還存在著沿程壓力損失和局部壓力損失,因此設計管路時盡量縮短管道,同時減少彎管。

以上就是避免液壓系統功率損失所提出來的幾點工作,但是影響液壓系統功率損失的因素♕還有很多,所以如果當具體設計一液壓系統時,還需綜合考慮其他各個方面的要求。

發展歷程

1795年英國約瑟夫·布拉曼(Joseph Braman,1749-1814),在倫敦用水作為工作介質,以水壓機的形式將其應用于工業上,誕生了世界上*臺水壓機。190♍5年將工作介質水改為油,又進一步得到改善。

*次世界大戰(1914-1918)后液壓傳動廣泛應用,特別是1920年以后,發展更為迅速。液壓元件大約在 19 世紀末 20 世紀初的20年間,才開始進入正規的工業生產階段。1🔯925 年維克斯(F.Vikers)發明了壓力平衡式葉片泵,為近代液壓元件工業或液壓傳動 🌳的逐步建立奠定了基礎。20 世紀初康斯坦丁·尼斯克(G·Constantimsco)對能量波動傳遞所進行的理論及實際研究;1910年對液力傳動(液力聯軸節、液力變矩器等)方面的貢獻,使這兩方面領域得到了發展。

第二次世界大戰(1941-1945)期間,在美國機床中有30%應用了液壓傳動。應該指出,日本液壓傳動的發展較歐美等*晚ꦚ了近 20 多年。在 1955 年前后 , 日本迅速發展液壓傳動,1956 年成立了“液壓工業會”。近20~30 年間,日本液壓傳動發展之快,居*地位。

目前我國液壓技術缺少技術🍸交流,液壓產品大部分都是用國外的液壓技術加工回來的,液壓英才網提醒大家發展國產液壓技術振興國產液壓系統技術。

其實不然,近幾年國內液壓技術有很大的提高。